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Lavorazioni tornitura


 

Tornitura albero motore schema frb 1633/99

ALBERO MOTORE – SCHEMA FRB 1633/99

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  • LAVORAZIONE: Tornitura di sgrossatura e finitura estremità lato volano e codolo.
  • QUALITÀ RICHIESTA
    • Tolleranza: 0,1 mm sui diametri principali.
    • Concentricità: 0,05 mm.
  • CICLO ORIGINALE
    • Centro intestatura.
    • Tornitura estremità lato volano.
    • Tornitura estremità lato distribuzione.
  • CICLO TECNOLOGIE FRB
    • Centro intestatura.
    • Tornitura estremità lato volano e distribuzione.

 

RISULTATI:

 

  • Il ciclo FRB, con l’eliminazione di una operazione, comporta una riduzione di tempo macchina per produrre un pezzo di 22,5″ dovuti al carico/scarico, accelerazione, e frenata mandrino. Ipotizzando una richiesta giornaliera di 1.400 alberi, e considerando l’incremento di efficienza dovuto alla non interferenza produttiva tra le macchine, per soddisfare la produzione risulta sufficiente l’impiego di 3 torni anziché 4.
  • TIPO DI ATTREZZAMENTO:  L’elemento è lavorato in unica operazione con trascinamento su rosetta lato volano, e riferimento longitudinale su punta fissa. In fase di sgrossatura, le spinte sono di 1.000 Kg su contropunta ed 800 Kg sugli artigli; in finitura le spinte sono ridotte rispettivamente a 500 Kg e 400 Kg. Il cannotto contropunta è bloccato durante le fasi di lavoro ed e dotato di CM5.
  • MIGLIORAMENTI QUALITATIVI: Concentricità e rasamenti ottengono miglioramenti con il solo trascinatore autocompensante. Vengono così eliminati gli errori dovuti al doppio posizionamento del ciclo originale e agli sforzi radiali creati dal mandrino autocompensante ed autocentrante.

Il trascinatore FRB a corpo rotante è dotato di registrazione micrometrica per la messa a punto sulla macchina.

 

Tornitura braccio ponte schema frb 1670/99

BRACCIO PONTE – SCHEMA FRB 1670/99


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  • TIPI LAVORATI: Tre tipi, con lunghezza massima: 980 mm. spessore corona 6,0 mm.
  • LAVORAZIONE: Tornitura di sgrossatura e finitura estremità, e lavorazione supporto freno intermedio.
  • QUALITÀ RICHIESTA
    • Tolleranza: 0,03 mm sui diametri principali.
    • Rugosità: 1,6 Ra.
    • Circolarità: 0,006 mm sul di piantaggio su scatola.
    • Cilindricità: 0,014 mm.
  • CICLO DI LAVORAZIONE FINO AL 1996
    • Tornitura estremità lato piantaggio.
    • Tornitura lato opposto con lavorazione supporto freno.
    • Rettifica lato piantaggio.
  • CICLO DI LAVORAZIONE ATTUALE CON TRASCINATORI FRB DAL 1997
    • Tornitura di sgrossatura e finitura estremità con lavorazione supporto freno.

CARATTERISTICHE DEL TRASCINATORE:

  • TIPO 45/120 SPECIAL FLANGIATO CON PUNTA A MOLLA
  • Le TECNOLOGIE FRB hanno scelto questo tipo di trascinatore (punta a molla), per poter centrare l’elemento sugli smussi interni, senza creare deformazioni radiali nella zona di piantaggio (circolarità richiesta = 0,006 mm). L’elemento e trainato da 4 artigli autocompensanti che trascinano su una corona di 1,5 mm, con una spinta della contropunta di 800 Kg.
  • CONCLUSIONE: con una operazione unica, si esegue sgrossatura e finitura con grado fine da rettifica da ambo le parti perche con questo sistema, la rotondità richiesta durante la rettifica, si riesce ad ottenere anche sul tornio con notevole diminuzione del tempo complessivo di lavorazione.

 

Tornitura fuso ruota posteriore sinistro schema frb 2000/00

FUSO RUOTA POSTERIORE SINISTRA – SCHEMA FRB 2000/00


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  • LAVORAZIONE: Tornitura di sgrossatura e finitura completa.
  • QUALITÀ RICHIESTA
    • su 29,99 : Cilindricità 0,006 mm.
    • Tolleranza 0,018 mm
    • Rugosità 1,2 Ra
  • ATTREZZAMENTO ORIGINALE

    • Rotazione elemento su punte fisse.
    • Traino con membrana a 3 settori.
    • I due torni sono stati revisionati, attrezzati e dotati di trascinatori FRB, sia la versione rotazione oraria che antioraria, per la lavorazione del nuovo fuso.
  • TIPOLOGIA DI ATTREZZAMENTO ATTUALE

    • Il particolare da lavorare necessita di una operazione di sfacciatura a taglio interrotto e diverse torniture di precisione.

Le TECNOLOGIE FRB, hanno scelto di impiegare il trascinatore 20/70 SPECIAL FLANGIATO, disegno 1998/00 ed il 2003/00, con la contropunta rotante CM5 a carico differenziato disegno 2508/01, per avere una accoppiata che garantisca rigidità e precisione al sistema.

COSTI:

  • Con l’impiego dei trascinatori frontali autocompensanti, si è potuto eseguire la lavorazione richiesta in una unica operazione.
  • Semplicità di gestione e manutenzione del trascinatore e dei particolari di usura, rapidità di sostituzione della contropunta rotante in rapporto alla sostituzione cuscinetti e revisione del toppo mobile tradizionale, sono caratteristiche che aumentano efficienza e concorrono alla riduzione dei costi.

 

Tornitura scatola differenziale schema frb 1519/99

SCATOLA DIFFERENZIALE – SCHEMA FRB 1519/99


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  • LAVORAZIONE: Tornitura completa di sgrossatura e finitura.
  • QUALITÀ RICHIESTA
    • Tolleranza: 0,05 mm sui principali.
    • Tolleranza: 0,03 mm su rasamenti.
    • Concentricità: 0,025 mm.
  • CICLO ORIGINALE
    • Centrointestatura.
    • Tornitura prima parte, con bloccaggio su grezzo c/mandrino autocompensante.
    • Tornitura parte opposta con bloccaggio su lavorato c/mandrino autocentrante.
  • CICLO Tecnologie FRB
    • Centrointestatura.
    • Tornitura completa delle due parti con trascinatore frontale autocompensante e contropunta girevole.

RISULTATI:

  • QUALITÀ: L’elemento non subisce la dispersione di posizione longitudinale e di concentricità dovuta al mandrino autocompensante della prima operazione, ed agli errori sul 2o bloccaggio.
  • PRODUZIONE: Riduzione del tempo macchina di 20 secondi per ogni elemento tornito, dovuta all’eliminazione di un carico/scarico ed arresto mandrino. Si può affermare che 3 torni con ciclo FRB producano come 4 del ciclo originale, in quanto si ottiene anche un aumento di efficienza dovuto alle fermate per cambio utensili od anomalie che non interferiscono con la seconda tornitura.
  • COSTI: L’impiego dei trascinatori determina una semplicità di gestione e di manutenzione in quanto i particolari di usura, artigli e punte, sono a cambio rapido, ed hanno costi nettamente inferiori della gestione dei gruppi mandrini autocompensanti ed autocentranti.