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Usinages de tournage

Tournage arbre moteur schéma FRB 1633/99

ARBRE DE DISTRIBUTION – SCHÉMA FRB 1633/99


ARBRE DE DISTRIBUTION – SCHÉMA FRB 1633/99

  • USINGE : Tournage de dégrossissage et finition extremités côté  volan et distribution.
  • QUALITÉ REQUISE :

    • Tolérance : 0,1 mm. sur les diamètres principaux.
    • Concentricité: 0,05 mm.
  • CYCLE ORIGINAL
    • Centrage – dressage.
    • Tournage extrémité côté volan.
    • Tournage extrémité côte distribution.
  • CYCLE TECNOLOGIE FRB
    • Centrage – dressage.
    • Tournage extrémité côte volan et distribution.

RÉSULTATS :

  • Le cycle FRB, par l’élimination d’une opération, comporte une réduction des temps machine pour produire une pièce de 22,5″ dû à chargement/déchargement, accélération, et freinage mandrin. Si l’on suppose d’avoir une demande journalière de 1.400 arbres et si l’on considère l’augmentation d’efficience due à la non-interférence de production entre les machines, l’utilisation de 3 tours au lieu de 4 résulte suffisante.
  • TYPE D’OUTILLAGE :  L’élément est usiné en une seule opération avec entraînement côté volan et référence longitudinale sur pointe fixe. En phase de dégrossissage, les poussées sont de 1.000 Kg sur contre-pointe  et de 800 Kg sur les doigts ; en phase de finition, les poussées sont réduites respectivement à 500 Kg et  à 400 Kg. Le manchon contre-pointe est bloqué lors des phases d’usinage et il est pourvu de CM5.
  • AMÉLIORATIONS QUALITATIVES : concentricité et épaulements obtiennent des améliorations par le seul entraîneur autocompensant. On élimine ainsi les erreurs dues au double positionnement du cycle original et aux efforts radiaux créés par le mandrin autocompensant et autocentrant.

L’entraîneur FRB à corps rotatif est pourvu de réglage micrométrique pour la mise au point de la machine.

 

Tournage bras pont schéma FRB 1670/99

BRAS PONT – SCHÉMA FRB 1670/99


BRAS PONT – SCHÉMA FRB 1670/99

  • TYPES USINÉS : Trois types, ayant une longueur maximum de 980 mm., épaisseur couronne 6,0 mm.
  • USINAGE : Tournage de dégrossissage et finition des extrémités et usinage du support frein intermédiaire.
  • QUALITÉ REQUISE :
    • Tolérance : 0,03 mm sur les diamètres principaux.
    • Rugosité : 1,6 Ra.
    • Circularité : 0,006 mm sur le diamètre d’emmanchement sur boîte.
    • Cylindricité : 0,014 mm.
  • CYCLE D’USINAGE JUSQU’À 1996
    • Tournage extrémité côté emmanchement.
    • Tournage côté opposé avec usinage du support frein.
    • Rectification côté emmanchement
  • CYCLE D’USINAGE ACTUEL AVEC ENTRAÎNEURS FRB DEPUIS 1997
    • Tournage de dégrossissage et finition extremités avec usinage support frein.

CARACTÉRISTIQUES DE L’ENTRAÎNEUR :

  • TYPE 45/120 SPÉCIAL À FLASQUE AVEC POINTE À RESSORT
  • TECNOLOGIE FRB a choisi ce type d’entraîneur (pointe à ressort), pour pouvoir centrer l’élément sur les chanfreins internes, sans créer des déformations radiales dans la zone d’emmanchement (circularité requise = 0,006 mm.). L’élément est traîné par 4 doigts autocompensants qui traînent sur une couronne de 1,5 mm, avec une poussée de la contre-pointe de 800 Kg.
  • CONCLUSION : par une seule opération, on effectue dégrossissage et finition avec un degré fin comme pour la rectification de deux côtés parce que, par ce système, la rondeur requise lors d’une rectification peut être obtenue même au tour avec une réduction remarquable du délais total d’usinage.

 

Tournage fusée roue arrière gauche schéma FRB 2000/00

FUSÉE ROUE ARRIÈRE GAUCHE – SCHÉMA FRB 2000/00


FUSÉE ROUE ARRIÈRE GAUCHE – SCHÉMA FRB 2000/00

 

  • USINAGE : Tournage de dégrossissage et finition complète.
  • QUALITÉ REQUISE :
    • sur 29,99 : Cylindricité 0,006 mm.
    • Tolérance : 0,018 mm
    • Rugosité : 1,2 Ra
  • OUTILLAGE ORIGINAL JUSQU’À 1998
    • Rotation élément sur pointes fixes.
    • Entraînement avec membrane à 3 secteurs.
    • Les deux tours ont étés révisés, équipés et pourvus d’entraîneurs FRB, version avec rotation sens aiguilles montre et version sens contraire, pour l’usinage de la nouvelle fusée.
  • TYPE D’OUTILLAGE

    • La pièce à usiner nécessite d’une opération de façage à coupe interrompue et de différents tournages de précision.

 

TECNOLOGIE FRB a choisi d’utiliser l’entraîneur 20/70 SPÉCIAL À FLASQUE, dessin 1998/00 et 2003/00, avec la contre-pointe tournante CM5 à charge différenciée dessin 2508/01,  pour avoir une combinaison garantissant rigidité et précision au système.

COÛTS :

  • Grâce à l’utilisation d’entraîneurs frontaux autocompensants, il a été possible d’effectuer l’usinage requis en une seule opération.
  • Semplicité de gestion et entretien de l’entraîneur et des pièces d’usure, rapidité de remplacement de la contre-pointe tournante par rapport au remplacement des roulements et à la révision du manchon mobile traditionnel, sont autant de caractéristiques qui augment l’efficience et permettent de réduire les coûts.

 

Tournage boîte différentiel schéma FRB 1519/99

BOÎTE DIFFÉRENTIEL – SCHÉMA FRB 1519/99

BOÎTE DIFFÉRENTIEL – SCHÉMA FRB 1519/99

  • USINAGE : Tournage complet de dégrossissage et finition.
  • QUALITÉ REQUISE :
      • Tolérance : 0,05 mm. sur les diamètres principaux.
      • Tolérance : 0,03 mm. sur les épaulements
      • Concentricité : 0,025 mm.
    • CYCLE ORIGINAL :
      • Centrage – dressage.
      • Tournage première partie, avec blocage sur brut avec mandrin autocompensant.
      • Tournage partie opposée avec blocage sur usiné avec mandrin autocentrant.
    • CYCLE TECNOLOGIE FRB
      • Centrage-dressage.
      • Tournage complet des deux pièces avec entraîneur frontal autocompensant et contre-pointe tournante.

RÉSULTATS :

  • QUALITÉ : L’élément ne subit pas la dispersion de position longitudinal et de concentricité due au mandrin autocompensant de la premiére opération et aux erreurs sur le 2e blocage.
  • PRODUCTION : Réduction des temps machine de 20 secondes pour chaque élément usiné au tour, due à l’élimination d’un chargement/déchargement et à l’arrêt mandrin. On peut affirmer que 3 tours avec cycle FRB produisent comme 4 du cycle original, puisque on  obtient également une augmentation d’efficience due aux arrêts pour changement outils ou à des irrégularité qui n’interfèrent pas avec le deuxième tournage.
  • COÛTS : L’utilisation des entraîneurs détermine une semplicité de gestion et d’entretien puisque les pièces d’usure, doigts et pointes, sont à changement rapide et ont des coûts tout à fait inférieurs par rapport à la gestion de groupes mandrins autocompensants et autocentrants.

 

 

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